Schon Mitte des 19. Jahrhunderts wurde über das Abscheiden von Chrom aus Elektrolyten berichtet. Die ATC-Beschichtung wird durch ein hochenergetisches Verfahren abgeschieden. In der Regel wird mit Hilfsanoden gearbeitet, da die Elektrolyte eine schlechte Makrostreufähigkeit haben. Der Vorgang der Chromabscheidung ist bis heute noch nicht eindeutig geklärt und ist erst durch Zusätze von Katalysatoren möglich.

Da der ATC-Prozess durch eine besondere Technik mit geringer Wärme unter 80ºC abläuft, ergeben sich keine strukturellen Veränderungen der zu beschichtenden Materialien. Aufgrund des Maßverchromens sollte ein Schleifen der Schichtdicke auf gar keinen Fall vorgenommen werden.

Grundsätzlich gibt es verschiedene Verfahren der Galvanisierung. Die ATC-Beschichtung unterscheidet sich im Verfahren deutlich von der Massengalvanisierung.

Fertigteile oder Halbzeuge werden wegen ihrer Größe, Geometrie oder individuellen Konstruktion auf speziellen Einhängevorrichtungen, sogenannten Racks, befestigt. Zuvor ist jedoch ein exakter Anodenbau, der speziell für jedes Teil angefertigt wird, für die gleichmäßige Stromverteilung zuständig. Danach werden die Gestelle in die Behandlungsbäder abgesenkt. Diese Form der Beschichtung stellt eine sehr arbeitsintensive Fertigung dar, erlangt jedoch dadurch eine sehr hohe Qualität.

Die verchromungsfähige Oberfläche muss metallisch blank sein.

Scharfe Kanten und Ecken sollen wegen ihrer negativen Einflüsse auf die Stromlinienverteilung und dem hieraus resultierenden ungünstigen Schichtaufbau vermieden werden. Durch Abrunden mit möglichst großen Radien werden deutliche Verbesserungen erzielt. Der Oberflächenzustand und die Härte des Grundmaterials besitzten somit einen entscheidenden Einfluss auf die Güte der ATC-Beschichtung. Auf Kundenwunsch können die Teile auch nur partiell beschichtet werden. Es gibt einmal die Möglichkeit die Schicht auslaufen zu lassen oder aber das Teil an den Stellen, die nicht beschichtet werden sollen, zu maskieren.